폐쇄 과정복합 재료 프로파일의 지속적인 생산 방법입니다. 그것은 완성되지 않은 유리 섬유 로빙 및 기타 연속적인 강화 재료, 폴리 에스테르 표면 매트 등을 임신시키고 금형을 경화 한 후에도 곰팡이에서 곰팡이를 벗어나고 강제 제품에 대한 자동화 된 생산 공정을 형성합니다.
강제 공정에 의해 생성 된 생성물은 일반 강철보다 인장 강도가 높다. 표면의 수지가 풍부한 층은 부식성이 우수하게 만들어서 부식성 환경으로 프로젝트의 강철을 대체하는 것이 가장 좋은 제품이며 운송, 전기 기사, 전기, 전기 절연, 화학 산업, 채굴, 해양에 널리 사용됩니다. , 보트, 부식성 환경 및 생명, 시민 다양한 분야.
폐쇄 과정
많은 형태의 pultrusion 성형 공정이 있으며, 많은 분류 방법이 있습니다. 간헐적이고 연속, 수직 및 수평, 습식 및 건조, 크롤러 트랙션 및 클램핑 트랙션 및 클램핑 트랙션, 몰드 경화 및 곰팡이 외부 겔 경화와 같은 가열 방법, 전기 난방, 적외선 난방, 고주파 가열, 마이크로파 가열 또는 마이크로파 가열 또는 결합 난방 등
펄턴 성형의 전형적인 공정 흐름은 다음과 같습니다.
유리 섬유 로빙 배열 - 담그기 - 사전 성형 - 압출 성형 및 경화 - 당기기 - 절단 - 제품
펄트 션 성형 장비의 조성
1. 강화 재료 전달 시스템 : 크리어, 펠트 확산 장치, 원사 구멍 등과 같은 등.
2. 수지 함침 : 직선 탱크 함침이 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 전체 임신 과정에서 섬유 및 매트의 배열은 매우 깔끔해야합니다.
3. PREFORMING : 함침 된 강화 재료는 사전 형성 장치를 통과하고 상대적 위치를 보장하기 위해 연속적인 방식으로 조심스럽게 통과하고, 제품의 최종 형태에 점차 접근하며, 곰팡이에 들어가기 전에 과도한 수지를 압출합니다. 형성 및 치료.
4. 금형 : 금형은 시스템에 의해 결정된 조건 하에서 설계되었습니다. 수지 경화 발사 곡선 및 재료와 금형 사이의 마찰 성능에 따르면, 금형은 3 개의 다른 가열 구역으로 나누고 온도는 수지 시스템의 성능에 의해 결정됩니다. 곰팡이는 강제 공정에서 가장 중요한 부분이며, 일반적인 금형의 길이는 0.6에서 1.2m입니다.
5. 트랙션 장치 : 트랙션 장치 자체는 크롤러 유형 풀러 또는 두 개의 왕복 클램핑 장치 일 수 있습니다.
6. 절단 장치 : 프로파일은 필요한 길이에 따라 자동 동기로 이동하는 절단 톱으로 절단됩니다.
형성 다이의 기능은 블랭크의 압축, 형성 및 치료를 실현하는 것입니다. 몰드 섹션 크기는 수지의 성형 수축을 고려해야합니다. 금형 길이는 경화 속도, 곰팡이 온도, 제품 크기, 강제 속도, 강화 재료의 특성 등, 일반적으로 600-1200mm와 관련이 있습니다. 마찰을 줄이고 서비스 수명을 연장하고 쉽게 옮길 수 있도록 금형 공동의 부드러움이 높아야합니다. 전기 가열은 일반적으로 사용되며, 전자 레인지 가열은 고성능 복합 재료에 사용됩니다. 접착제가 조기 경화되는 것을 방지하기 위해 금형의 입에 냉각 장치가 필요합니다. 담그는 공정은 주로 접착제의 상대 밀도 (점도) 및 디핑 시간을 제어합니다. 요구 사항과 영향 요인은 Prepreg의 요구 사항과 동일합니다.
경화 성형 공정은 주로 성형 온도, 금형의 온도 분포 및 재료가 곰팡이 성형 공정의 핵심 과정 인 금형 (펄트 속도)을 통과하는 시간을 마스터합니다. 펄 트러 싱 공정 동안, Prepreg가 곰팡이를 통과 할 때 일련의 복잡한 물리적, 화학적 및 물리 화학적 변화가 발생하며, 지금까지 잘 이해되지 않았다. 일반적으로, 금형은 금형을 통과 할 때 Prepreg의 상태에 따라 3 개의 영역으로 나눌 수 있습니다. 보강재는 일정한 속도로 금형을 통과하는 반면 수지는 그렇지 않습니다. 금형 입구에서 수지의 거동은 뉴턴 유체의 거동과 유사합니다. 금형의 내부 벽의 수지와 표면 사이의 점성 저항은 수지의 발전 속도를 늦추고, 금형의 내부 표면으로부터의 거리가 증가함에 따라 섬유의 수준으로 점차적으로 돌아옵니다.
Prepreg의 전진 과정 동안, 수지는 가열 될 때 가교 반응을 겪고, 점도가 감소하고, 점성 저항이 증가하며, 겔 영역으로 겔로 들어가기 시작합니다. 점차적으로 곰팡이에서 단단하고 수축하며 분리됩니다. 수지는 섬유와 같은 속도로 고르게 전진합니다. 경화 구역에서 열에서 계속 경화되고 금형이 방출 될 때 특정 정도의 경화 정도가 달성되도록하십시오. 경화 온도는 일반적으로 접착제의 발열 피크의 피크보다 크며 온도, 젤 시간 및 당기 속도가 일치합니다. 예열 영역의 온도는 낮아야하고, 경화 발열 피크가 금형의 중간에 나타나고 분리 지점이 금형 중간에 제어되도록 온도 분포를 제어해야합니다. 세 부분 사이의 온도 차이는 20-30 ° C에서 제어되며 온도 구배는 너무 크지 않아야합니다. 발열 경화 반응의 효과도 고려해야합니다. 일반적으로 3 쌍의 가열 시스템이 각각 세 영역의 온도를 제어하는 데 사용됩니다.
트랙션은 제품의 원활한 방출을 보장하는 핵심입니다. 견인력의 크기는 제품과 금형 사이의 계면 전단 응력에 따라 다릅니다. 당기 속도의 증가에 따라 전단 응력이 감소했으며, 입구, 중간 및 종료에서 3 개의 피크가 나타났습니다. 모집단의 피크는 수지의 점성 항력에 의해 생성됩니다. 크기는 수지 점성 유체의 특성, 입구의 온도 및 필러 함량에 따라 다릅니다. 곰팡이에서, 수지의 점도는 온도의 증가에 따라 감소하고 전단 응력은 감소합니다. 경화 반응이 진행됨에 따라 점도 및 전단 응력이 증가합니다. 두 번째 피크는 분리 지점에 해당하며 견인 속도가 증가함에 따라 실질적으로 감소합니다. 세 번째 피크는 출구에 있으며, 이는 응고 후 곰팡이의 내부 벽 사이의 마찰로 인해 발생하며 그 값은 비교적 작습니다. 트랙션은 프로세스 제어에서 중요합니다. 제품의 표면을 매끄럽게하려면 출발 시점의 전단 응력 (두 번째 피크 값)이 작으며 가능한 빨리 금형에서 분리되어야합니다. 트랙션의 변화는 금형 내 생성물의 반응 상태를 반영하며 섬유 함량, 생성물 모양 및 크기, 방출 제, 온도, 트랙션 속도 등과 관련이 있습니다.
후 시간 : Dec-02-2022