인발 공정복합 재료 프로파일의 연속 생산 방법입니다.꼬이지 않은 유리 섬유 로빙 및 기타 연속 보강재, 폴리에스터 표면 매트 등을 함침시키고 금형에서 경화시킨 후 연속적으로 금형에서 꺼내어 인발 제품의 자동화 생산 공정을 형성합니다.
인발공정으로 생산된 제품은 일반강보다 인장강도가 높습니다.표면의 수지가 풍부한 층은 내식성이 우수하여 부식 환경이 있는 프로젝트에서 강철을 대체하는 최고의 제품이며 운송, 전기, 전기, 전기 절연, 화학 산업, 광업, 해양 분야에서 널리 사용됩니다. , 보트, 부식성 환경 및 생활, 시민 다양한 분야.
인발 공정
많은 형태의 인발 성형 공정이 있으며 많은 분류 방법이 있습니다.간헐적 및 연속적, 수직 및 수평, 습식 및 건식, 크롤러 견인 및 클램핑 견인, 인몰드 경화 및 몰드 외부에서 경화되는 인몰드 겔과 같은 가열 방법에는 전기 가열, 적외선 가열, 고주파 가열, 마이크로파 가열 또는 복합 난방 등
인발 성형의 일반적인 공정 흐름은 다음과 같습니다.
유리 섬유 로빙 배열 - 담그기 - 예비 성형 - 압출 성형 및 경화 - 당기기 - 절단 - 제품
인발 성형 장비의 구성
1. 보강재 운반 시스템 : 크릴, 펠트 퍼짐 장치, 실 구멍 등
2. 수지 함침: 스트레이트 탱크 함침이 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다.전체 함침 공정 동안 섬유와 매트의 배열이 매우 깔끔해야 합니다.
3. 예비성형 : 함침된 보강재를 예비성형장치를 통과시켜 상대적인 위치를 확보하기 위해 연속적으로 조심스럽게 통과시키면서 점차 제품의 최종형상에 접근하여 금형에 들어가기 전 잉여수지를 압출한다.성형 및 경화.
4. 금형: 금형은 시스템에서 결정한 조건에 따라 설계됩니다.수지 경화 발열 곡선과 재료와 금형 사이의 마찰 성능에 따라 금형은 3개의 다른 가열 영역으로 나뉘며 온도는 수지 시스템의 성능에 따라 결정됩니다.금형은 인발 공정에서 가장 중요한 부품으로 일반적인 금형의 길이는 0.6~1.2m이다.
5. 견인 장치: 견인 장치 자체는 연속적인 움직임을 보장하기 위해 크롤러 유형 풀러 또는 2개의 왕복 클램핑 장치일 수 있습니다.
6. 절단 장치: 자동 동기식 절단 톱에 의해 필요한 길이에 따라 프로파일이 절단됩니다.
성형 다이의 기능은 블랭크의 압축, 성형 및 경화를 실현하는 것입니다.금형 단면 크기는 수지의 성형 수축을 고려해야 합니다.금형 길이는 경화 속도, 금형 온도, 제품 크기, 인발 속도, 보강 재료의 특성 등과 관련이 있으며 일반적으로 600-1200mm입니다.마찰을 줄이고 서비스 수명을 연장하며 탈형하기 쉽도록 금형 캐비티의 평활도가 높아야 합니다.일반적으로 전기 가열이 사용되며 고성능 복합 재료에는 마이크로파 가열이 사용됩니다.접착제가 조기에 경화되는 것을 방지하기 위해 금형 입구에 냉각 장치가 필요합니다.침지 공정은 주로 접착제의 상대 밀도(점도)와 침지 시간을 제어합니다.요구 사항 및 영향 요인은 프리프레그와 동일합니다.
경화 성형 공정은 주로 성형 온도, 금형의 온도 분포 및 재료가 금형을 통과하는 시간(압발 성형 공정의 핵심 공정인 인발 속도)을 마스터합니다.인발 성형 과정에서 프리프레그가 금형을 통과할 때 일련의 복잡한 물리적, 화학적, 물리화학적 변화가 일어나는데, 이는 지금까지 잘 알려져 있지 않았다.일반적으로 금형은 금형을 통과할 때 프리프레그의 상태에 따라 세 영역으로 나눌 수 있습니다.보강재는 일정한 속도로 금형을 통해 이동하지만 수지는 그렇지 않습니다.금형 입구에서 수지의 거동은 뉴턴 유체의 거동과 유사합니다.수지와 금형 내벽 표면 사이의 점성 저항은 수지의 진행 속도를 늦추고 금형 내부 표면에서 멀어질수록 점차 섬유와 동등한 수준으로 돌아갑니다.
프리프레그의 진행 과정에서 수지는 가열되면 가교 반응을 일으켜 점도가 감소하고 점성 저항이 증가하며 겔화되기 시작하여 겔 영역에 들어갑니다.점차적으로 굳어지고 수축되어 금형에서 분리됩니다.수지는 섬유와 동일한 속도로 균일하게 전진합니다.경화 영역에서 열로 계속 경화하고 금형이 분리될 때 지정된 경화 정도에 도달하는지 확인합니다.경화 온도는 일반적으로 접착제의 발열 피크의 피크보다 높으며 온도, 겔 시간 및 인장 속도가 일치합니다.예열 구역의 온도는 더 낮아야 하며, 경화 발열 피크가 금형 중앙에 나타나도록 온도 분포를 제어하고 금형 중앙에서 분리 지점을 제어해야 합니다.세 부분의 온도차는 20~30°C로 조절하며 온도 구배가 너무 크지 않아야 합니다.발열 경화 반응의 영향도 고려해야 합니다.일반적으로 3개 영역의 온도를 각각 제어하기 위해 3쌍의 가열 시스템이 사용됩니다.
견인력은 제품의 원활한 방출을 보장하는 열쇠입니다.견인력의 크기는 제품과 금형 사이의 인터페이스 전단 응력에 따라 달라집니다.인장 속도가 증가함에 따라 전단응력은 감소하였고, 다이의 입구, 중간, 출구에서 3개의 피크가 나타났다.모집단의 피크는 거기에 있는 수지의 점성 항력에 의해 생성됩니다.그 크기는 수지 점성 유체의 특성, 주입구 온도 및 필러 함량에 따라 다릅니다.금형에서 수지의 점도는 온도가 증가함에 따라 감소하고 전단 응력은 감소합니다.경화 반응이 진행됨에 따라 점도와 전단 응력이 증가합니다.두 번째 피크는 해제 지점에 해당하며 견인 속도가 증가함에 따라 크게 감소합니다.세 번째 피크는 응고 후 제품과 금형 내벽 사이의 마찰로 인해 출구에 있으며 그 값은 상대적으로 작습니다.트랙션은 프로세스 제어에서 중요합니다.제품의 표면을 매끄럽게 하기 위해서는 출발점의 전단응력(두 번째 피크값)이 작아야 하며, 가능한 한 빨리 금형에서 분리해야 한다.견인력의 변화는 금형 내 제품의 반응 상태를 반영하며 섬유 함량, 제품 모양 및 크기, 이형제, 온도, 견인 속도 등과 관련이 있습니다.
게시 시간: Dec-02-2022