Pulstusionsprozess

Als eine der zukünftigen Verbundwerkstechnologien hat die Pulstusion die Aufmerksamkeit vieler Verbundmaterialien erhalten. Es soll kontinuierliche Fasern oder ihre Stoffe mit Harz unter der Traktion der Traktionsgeräte infiltrieren und das Harz durch den Formstieg erhitzen, um das Harz zu verfestigen, um Verbundwerkstoffe herzustellen. Prozessmethoden für Materialprofile.

1. Pultrusion

Die Pulstusion ist ein kontinuierlicher Prozess der Herstellung von Schrott mit konstantem Querschnitt. Der Pulstusion kombiniert „Pull“ und „Squeeze“ und streckt das Material im Gegensatz zur Extrusion, die das Material drückt.

2. Verarbeitung der Pulstusion

Schleier können auch hinzugefügt werden, um Erosion oder „Faserblüte“ zu verhindern und Korrosion und UV -Resistenz bereitzustellen.

Die Technologie ist nicht auf Thermosets -Polymere beschränkt. Gegenwärtig wurde die Pulstusion erfolgreich mit thermoplastischen Matrizen wie Polybutylen -Terephthalat (PBT) und Polyethylen -Terephthalat (PET) verwendet, indem das Glasfaserpulver in eine dann erhitzte Thermoplastikmatrix immregiert oder einwickelt wird.

Im Vergleich zu Verbundwerkstoffen, die auf Thermosetsharzen basieren, scheinen die ökologischen Sauberkeit des fertigen Produkts und die fast unbegrenzten Recycling -Möglichkeiten (Verarbeitung) nach einer Ressourcenabbau überzeugende Argumente für verstärkte Thermoplastik zu sein.

Aus diesen Gründen ist die industrielle Produktion und Verwendung eines bestimmten Materials in den letzten Jahrzehnten in stark industrialisierten Ländern um 8-10% pro Jahr gewachsen. Neue Entwicklungen verleihen nicht nur die Herstellung von geraden und gekrümmten Profilen, insbesondere im Automobilsektor, sondern auch die Nachfrage nach dieser Technologie.

Die Pulstusionstechnik zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen aus Polymermatrizen scheint Energie und ressourceneffizient zu sein.

Sowohl wirtschaftliche als auch Umweltfaktoren bevorzugen die Verwendung von thermoplastischen Matrizen, aber aufgrund der hohen Viskosität der Schmelze ist es schwierig, eine hohe Produktivität und eine qualitativ hochwertige faserige Füllstoffimprägnierung mit dieser Art von Matrizen zu erzielen.

3.. Bewerbungsbereiche

Produkte, die mit dieser Technologie hergestellt werden, werden in den folgenden Branchen weit verbreitet:

In der landwirtschaftlichen und chemischen Industrie zur Herstellung von resistenten, korrosionsresistenten Schleifböden mit verbesserten Festigkeitseigenschaften für den Bau von Tieranlagen, chemischen Pflanzen usw.;

In der Bauindustrie wird es zur Herstellung von Glasfasermaterialien, Profilen, Schlachtkörper, Verstärkungsstäben für PVC-Fenster und anderen Produkten verwendet.

Strukturkomponenten werden zur Herstellung von Flugzeugen in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet.

In Sport und Tourismus, Ausrüstung für die Herstellung von Geräten mit verbesserten Krafteigenschaften: Snowboards, Skigastel, Golfplatz -Fahnenmasten, Zelt- und Schuppenstrukturen usw.

In der Elektrotechnik wird Glasfaser verwendet, um dielektrische Strukturen, Glasfaserstäbe für Verbundinsulatoren, Stützstrukturen für Signalblockelemente und Glasfaserprofile für Transformatoren und Elektromotoren herzustellen.

In der kommerziellen Produktion werden Partikel (Langfaserformmaterial) (LLM) als Rohstoffe verwendet, um anschließend Strukturen und Produkte mit verbesserter Festigkeit und chemischen Eigenschaften herzustellen.

In der Automobilindustrie wird es zur Herstellung von Fahrzeugstrukturen und komplexen Teilen mit verbesserter Steifheit, Steifheit und Leichtigkeit verwendet.

Boxer verwendet Mechanismen, Strukturen und Materialien, die hohe Standards für chemische, dielektrische und Festigkeitsstabilität in vielen anderen Branchen und Fabriken entsprechen.

4. Pulstusionsausrüstung

Pulstusionsmaschinenvariieren im Design. Zwei häufig verwendete Typen erwidern sich (Übergabe) und kontinuierlich (Katzenspur).

Für den Filet-Pulstusionsprozess verfügt das Maschinenlayout über zwei bewegliche Stufen, ähnlich wie handgefertigte Komponenten, aber da der Vorgang zeitweise ist, werden nur ein Abzieher und die Sterbe am anderen montiert.

Ob die Plattform linear oder kreisförmig bewegt wird, hängt von der Art des zu erzeugenden Profiltyps ab. Der minimale Radius für eine lineare Maschine mit einer rotierenden Plattform beträgt ca. 2 Meter für kleinere Radien, kreisförmige Bewegung des Würfel- und Greifertisches ist erforderlich.