Der Kunststoff tritt durch das Fütterungssystem in den Kunststoff -Extruder ein. Thermoplastische Blätter (wie HDPE, PP usw.) werden extrudiert. Die vorgefertigten Blätter (wie HDPE oder PP) werden durch eine elektrische Heizplatte oder eine Infrarotheizung auf eine Erweiterungstemperatur von 100 ° C-250 ° C erhitzt, um sicherzustellen, dass das Material gleichmäßig erhitzt wird. Dann wird das weiche Blatt zwischen den Formen platziert. Die Kunststoffpalettenformmaschine trägt einen hohen Druck von 10 bis 50 MPa aus, damit das Blatt die Formform entspricht. Die Form besteht in der Regel aus hochfestem Stahl- oder Aluminiumlegierungen und ist mit den Verstärkungsrippen und strukturellen Merkmalen der Palette ausgelegt, um die genaue Form des fertigen Produkts zu gewährleisten. Nach dem Pressen ist die Palette durch natürliche oder Wasserkühlung/Luftkühlung in der Form in der Form geformt. Dann werden das De-Mould und das fertige Produkt erhalten.

Dieser Prozess ist ein Kompressionsformprozess mit sehr geringen Anforderungen an Rohstoffe und deren Verunreinigungen. Es ist für eine Vielzahl von Rohstoffen geeignet und erfordert keine Reinigung und Filterung oder Granulation. Es muss nur den Kunststoff mit recyceltem Abfall aus den großen Metallpartikeln sortieren. Nach dem Sortieren kann das Abfallmetall recycelt werden. Andere Kunststoffe können ebenfalls direkt zu Produkten verarbeitet werden. Daher kann das Kompressionsformen den Energieverbrauch verringern, Abwasser und Verunreinigungen nicht entladen und energiesparend und umweltfreundlich ist.

Nachdem das fertige Produkt abgesetzt wurde, muss das Tablett beschnitten werden, um überschüssige Materialien zu entfernen, und die dimensionale Genauigkeit, Oberflächenqualität und mechanische Eigenschaften werden getestet, um die Qualität zu gewährleisten. Der gesamte heiße Pressungsprozess ist effizient und hat eine hohe Nutzungsrate von Rohstoffen. Die Abfälle können recycelt und wiederverwendet werden, was die Produktionskosten senkt.